> 중규모 철골 시스템 (PPF SYSTEM) > 시방서
목    차
1. 총 칙
  1.1 적용범위
  1.2 용어의 정의
  1.3 설계의 변경
  1.4 공사협의
  1.5 공정표 및 시공도면

2. PPF SYSTEM의 제원
 2.1 적용범위 및 공사범위
 2.2 제원
 2.3 재료의 실험
 2.4 시스템 개요
 2.5 시스템 장점
 2.6 주자재의 구성
 2.7 용어설명

3. 공장제작
 3.1 일반사항
 3.2 공작도
 3.3 공급 및 보관
 3.4 제작 가공
 3.5 용접
 3.6 맞댐 용접(BUTT WELD)
 3.7 필렛트(FILLET)용접
 3.8 용접 마무리와 검사
 3.9 공장 도장 작업
4. 현장가공 및 검사
 4.1 절단
 4.2 볼트접합
 4.3 검사

5. PPF SYSTEM 설치
 5.1 설치개요
 5.2 시공전 현장 점검
 5.3 운반
 5.4 하역 및 보관
 5.5 조립전 검사
 5.6 시공순서
 
6. 조립시공의 공통사항
 6.1 시공전 확인사항
 6.2 자재의 반입 및 검수
 6.3 청소 및 보양
 6.4 교체 및 수리
 
 
 
1. 총칙
 1.1 적용범위
본 시방서는 중대형 규모용 철구조물 PPF 시스템(이하 PPF 시스템이라 칭함.)을 구조체로 하는 건축물의 제작 및 시공에 관한 제반사항에 적용하며, 한국표준공업규격 관련규정을 본 시방서에 적용한다.
제 품
규 격 (KS)
관 련 규 정
고내후성 압연강재
SPA-H
KS D 3542
건축구조용 압연강판 및 강대
SN 490
KS D 3861
용융 아연도금강판 및 강대
SGH 400
KS D 3506
 1.2 용어의 정의
(1)‘감리자’라 함은 건축주가 지정한 감리책임자로 설계도서와 같이 시공 되는 가의 여부를 확인하고 지도하는 자를 말한다.
(2)‘감독관’이라 함은 도급공사 또는 직영공사에 있어서 건축주가 지정한 감독 책임기술자를 말한다.
(3)‘현장대리인’이라 함은 시공업자가 지정한 책임시공 기술자로서 현장의 공사관리 및 기술 관리와 기타 공사업무를 시행하는 현장원을 말한다.
 1.3 설계의 변경
현장사정으로 인한 설계변경이 필요한 때에는 감독관의 지시에 따르며, 설계변경에 대한 구체적인 사항은 표준하도급 계약서의 규정에 따라 처리하여야 한다.
 1.4 공사협의
표준하도급 계약서와 설계도서(도면, 시방서)및 현장설명서 등이 서로 상이하여 문제점이 발생될 때에는 감리자, 감독관 및 현장대리인이 서로 협의하여 시행하여야 한다.
 1.5 공정표 및 시공도면
공사기간에 공사완료를 위한 공정표 및 시공도면은 시공자가 공사 착공전에 제출하여 감독관의 승인을 받은 후 시행한다.
2. PPF 시스템의 제원
 2.1 적용범위 및 공사범위
본 시방서는 PPF시스템의 제작에 관한 제반사항과 조립 시공에 대한 제반 사항을 적용한다. PPF시스템의 공사범위에 대해서는 사용자 또는 시공자측이 정식 인계한 도면과 PPF시스템 공사와 관련이 있는 기타사항이 표기된 계약서에 한하여 시행한다.
 2.2 제원 및 물성
(1) 주자재 규격
용 도
구 분
두께
기 호
항복점
인장강도
연신율
웹길이(mm)
(mm)
(N/㎟)
(N/㎟)
%
주자재
450~700
4.5,6.0
SPA-H
345이상
480이상
22
SN490
325이상
490이상
17
2차부자재
220/300
1.6, 2.3, 3.0
SGH400
294이상
400이상
18
SN490
325이상
490이상
17
(2) 볼트
KSB1002(6각 볼트)
KSB1010(마찰 접합용 고장력 6각 볼트, 6각 너트, 평 와셔의 세트)
KSB1012(6각 너트)
KSB1013(4각 너트)
KSB1014(나비너트)
  2.3 재료의 실험
(1) KS표시 규격품과 규격증명서가 있는 재료는 재료시험을 생략할 수 있다. 기타의 재료는 아래에 의하여 재료 시험을 하여 합격여부를 판정한다.
(2) 재료시험은 KS D 0001(강재의 검사, 통칙)에 의한다. 다만, 보통 강재에 대하여는 안전시험 및 상온 구부림시험을 한다.
(3) 재료 시험은 감독관의 협의, 승인하는 시험소에서 한다.
(4) 시험편의 수는 아래와 같이한다.
1) 강재의 시험편의 수는 단면이 다를 때마다 1개씩, 또 그 중량이 20t을 넘을 때에는 20t이내마다 1개씩 더한 수로 한다.
 2.4 시스템 개요

고강도 강판을 효과적으로 냉간 가공하여 구조체로 사용하는 형태로서, 강판의 Web부분은 4.5mm로 중간에 구멍을 첨가하여 기능성과 함께 미려하도록 고안된 형태이다. Flange부분의 5각형은 단면성능과 구조적 안정형을 확보하기 위해 폐단면 형태이다. 기둥(Column)과 서까래(Rafter) 의 재료는 위의 주자재 강종을 사용한다. 접합부는 엔드플레이트 방식으로 용접하며 기둥과 서까래에 접합된다. 기둥과 서까래는 볼트에 의한 강접합 (Rigid Joint)이고, 기둥하부는 앵커볼트를 이용한 고정접합(Fix Connection)으로 설계하였다.

2차 부재인 중도리는 서까래의 상부에 올려지는 형태로 기둥간격에 따라 그 크기를 다르게 사용하며, 기둥 및 서까래와의 접합은 앵글플레이트를 이용한 볼트접합을 사용한다. 횡력에 대한 저항은 브레이싱에 의해 지지 되도록 하였다. 또한, 접합부는 모두 현장 볼트 조임(일부 용접)을 처리함으로서 시공성을 높이고 기존의 도장 방식과 함께 2차 부재를 아연도금 함으로서 내구성을 향상한 구조이다.

 2.5 시스템 장점
(1) 조립식 자재로 현장에서 볼트 조립만으로 시공할 수 있다.
(2) 중량대비 단면 성능을 최대한 살린 형태를 채택함으로써 경제성이 뛰어나다.
(3) 고강도 강종과 폐단면 구조로 기존 H형강 구조에 비해 구조적 안정성을 확보한 구조이다.
(4) 조립이 간편하여 시공기간을 단축이 가능하다.
(5) 해체 및 이동이 자유롭다. 볼트 교체로 재사용이 가능한 구조이다.
 2.6 주자재의 구성
(1) 주자재는 최소 항복강도가 325N/㎟ 이상인 건축구조용 압연강재를 사용하여 냉간성형 가공한 경량의 부재이다.
(2) 단면은 양쪽에 폭 150㎜ 폭의 5각형 플랜지가 달린 450㎜∼700㎜길이로 된 형태이다. (50㎜ 단위 증가)
(3) 웨브에는 길이방향의 직각 방향의 중간에 연속되는 구멍이 있다.

(4) 플랜지의 5각형 모양은 개방된 단면 구조에 비해 좌굴이나 뒤틀림에 대한 저항을 증가시켜 단면 강성 증가와 구조물 전체의 안정성을 확보하는 데 도움이 되며, 플랜지의 강성을 높혀준다. 또한 극한 하중상태에서 플랜지부분의 좌굴이 방지해 준다. 이와 같은 5각형의 모양으로 인해 작업자가 날카로운 부분에 노출되어 다치는 것을 방지할 수 있다.

(5) 주자재의 형상은 다음과 같다.
(6) 골조는 도면과 현장여건에 맞도록 공장에서 절단 가공되어 연속적인 조립이 가능하도록 한다.
  2.7 용어 설명
  1. 기둥 (Column) : PF450∼PF700
    공장에서 미리 용접되어진 베이스플레이트와 엔드플레이트, 2차 부재 연결앵글 플레이트가 있으며, 서까래와 연결되어 주요 구조체를 형성한다.
  2. 서까래 (Rafter) : PF450∼PF700
    공장에서 미리 용접되어진 엔드플레이트 2개소(처마/용마루), 2차 부재 연결 앵글 플레이트가 있으며, 기둥과 연결되어 주요 구조체를 형성한다.
  3. 띠장 (Girt) : DS BEAM 또는 C-형강
    기둥 전면쪽에 붙여진 앵글플레이트를 사용하여 조립되며, 기둥과 기둥을 연결하는 부재를 볼트를 이용하여 연결된다.
  4. 중도리 (Purlin) : DS BEAM 또는 C-형강
    서까래 위에 일정한 간격으로 (마감재에 따라 유동적) 연속적으로 시공되며, 볼트를 사용하여 서까래와 서까래를 연결하는 부재를 말하며, 상부는 지붕마감재가 부착된다.
  5. 접합부 엔드플레이트
    1) 베이스 플레이트
    기초와 기둥을 접합하는 부재로 하중을 기초에 연결하는
    역할을 한다. 철판을 가공/용접한다.
    2) 용마루 플레이트
    용마루에서 서까래와 서까래를 연결하는데
    사용되며, 지붕물매에 맞추어 플레이트를
    가공하여 사용한다.
    3) 처마 플레이트
    기둥과 서까래를 연결하는데 사용되며
    기둥과 서까래를 형성하는 주자재사이에
    위치한다. 부재크기와 경사도에 따라 제작한다.
3. 공장 제작
 3.1 일반사항
본 시방서에서 정하는 바가 없을 때에는, 건축에 쓰이는 구조용 강재의 설계, 조립 및 세우기에 대하여 건축공사 표준시방서에서 정하는 바에 따른다. 수급자는 설계도면, 시방서 및 이에 관련된 설계 지침에 따라 계획을 세워 감독관의 승인을 얻은 후 현장에 비치하며, 공정에 실행 계획대로 시행되는 지를 검토한다.
 3.2 공작도
  1. 설계도면과 시방서에 의거하여 공작도를 작성한다. 도면은 모든 공장 작업과 세우기에 대한 상세를 포함하며, 치수, 부재명칭 등을 정확하게 표시한다.
  2. 공작도에는 골조의 전체 배치, 골조를 형성하는 모든 부재의 형상 치수, 수량, 명칭, 접합부의 상세, 철골공사와 설비, 외장 공사, 가설공사와의 관계 등에 관한 사항 중 필요한 것을 기재한다.
  3. 공작도에 표시하는 일반적인 사항은 치수, 단면형태, 각 부재의 상대 위치, 부재의 기준심, 각 부재의 기준심, 각 부재의 접합 상세부, 사용 강재의 종류, 고력 볼트의 종류 및 등급, 베이스 플레이트와의 접촉면, 기둥의 이음매 등이며, 모든 용접 기호로 나타낸다.
 3.3 공급 및 보관
  1. 구조용 강재는 설계도면과 시방서의 정하는 바에 따라 강종, 재질 및 품질의 허용오차 등을 확인하여 조립가공 공정상 차질이 생기지 않도록 공급계획을 세운다. 구조용 강재를 주문할 때는 강재 제조공장의 표준지침서와 설계 및 공작에 필요한 재료의 성능을 충분히 조사하여 발주조건을 명확히 한다.
  2. 재료는 오염과 부식을 최소로 줄일 수 있는 장소와 방법을 택하여 지면(地面)에닿지 않도록 하여 보관한다.
3.4 제작 가공
  1. 절단
    강재의 절단은 가스 절단법을 사용한다. 강재의 전단 절단은 두께 13mm 이하의 강판의 직선 절단이나 구멍뚫기 가공 등에 적용하며 주요 부재의 자유단 또는 용접 접합부에는 사용하지 않는다. 가스 절단은 자동 또는 반자동 절단기 및 그 외의 전용 절단기를 사용한다.
  2. 구멍뚫기
    1) 고장력볼트의 공칭직경이 16mm이하일 경우에는 구멍을 직경보다 1mm 크게하며, 고장력볼트의 직경이 20mm이상 24mm이하의 경우에는 구멍을 직경보다. 1.5mm 크게 하고, 직경이 30mm 이상일 때에는 2.0mm 크게 한다.
    2) 부재의 두께가 볼트의 공칭 직경에 3mm를 가산한 값을 넘지 않을 때에는 펀치에 의한 구멍 뚫기를 할 수 있으며, 부재의 두께가 이보다 클 때에는 드릴에 의한 구멍뚫기나 서브 펀치(SUB PUNCH)한 다음 리머로 넓힌다. 펀치로 인하여 구멍주위에 미세한 균열이 생기는 경우에는 예정 직경보다 3mm 또는 6mm 작게 서브 펀치하여 리머로 예정 직경까지 구멍을 넓히면서 균열을 제거한다.
  3. 고장력 볼트
    1) 볼트의 인장방향으로 하중을 받는 체결 구조이며, 볼트의 충분한 축력에 의하여 체결된 이음부에 인장외력이 작용할 때, 부재간 압축력과 볼트의 축력이 평형 상태를 이루고 있다. 여기에 부가적 외력이 작용되면 외력만큼 부재간 압축력이 작아지고, 볼트에 부가되는 축력은 미미하게 된다. 부가되는 인장외력이 부재간 압축력보다 커지게 되면, 볼트가 늘어나고, 부재간에 틈새가 발생하게 된다.
    2) 장기하중시 인장방향의 하중을 설계볼트장력의 60%(부재가 서로 분리되는 하중은 설계볼트 장력의 90%로 보고, 장기하중시 안전율을 1.5로 설정한 값이다.)로 설정하면 된다.
    3) 고장력 볼트의 장기응력에 대한 허용응력
    고장력볼트
    인장응력
    전단응력
    (t/㎠)
    (t/㎠)
    F8T
    2.5
    1.2
    F10T
    3.1
    1.5
    (F11T)
    3.3
    1.6

  4. 고장력 볼트의 길이
    1) 볼트 길이는 KSB1010(마찰접합용 고정력 6각볼트, 6각너트, 평와셔의 세트)에 표시한 목아래 치수로 표시하고, 조이기 길이에 건축공사 표준시방서에 명기된 길이를 더한 것으로 하고, 나사길이의 부족으로 인한 조이기가 불량이 생기지 않게 정한다.
    2) 유효 나사부의 길이는 볼트 길이부터 조이기 길이를 표준으로 한다. 조이기 길이에 더하는 길이는 건축공사 표준시방서에 준한다.
  5. 고장력 볼트의 구멍
    고장력 볼트의 구멍은 3-4-2항목 참고한다.
  6. 고장력 볼트의 조임
    1) 고장력 볼트의 조임은 머리와 너트 밑에 와셔를 한 장씩 깔고 너트를 조인다. 부득이한 경우에는 감독관의 승인을 받아서 계수치를 조정하여 볼트 머리를 조일 수 있다.
    2) 볼트 머리 또는 너트 하면(下面)에 접합부재의 접합면이 1/20이상 경사지고 있을 때는 경사 와셔 등을 사용한다.
    3) 조임에 있어서는 건축공사 표준시방서에 표시된 표준 볼트장력을 얻을 수 있게 잘 점검, 정비된 기기를 사용하여 엄격하게 한다.
    4) 볼트군의 조임은 볼트가 유효하게 작용할 수 있는 순서로 한 것이며, 처음의 표준 볼트 장력의 80% 정도로 모든 볼트를 조이고 2회부터의 조임에서 표준 장력을 얻을 수 있게 한다.
  7. 조임 및 검사용 기기
    1) 조임 및 검사용 기기는 항상 점검하여 정비되어 있어야 한다.
    2) 조임은 원칙적으로 토크 콘트롤러식 임펙트렌치 및 토크렌치에 따른다.
    3) 임펙트렌치의 조정은 시공 당일의 오전 및 오후의 작업개시 전에 측력계로 조정한다. 사용 볼트는 기기 한 개에 대하여 본 공사와 동일한 제조품으로 셋트당 5개 이상으로 하고 측정치의 허용치는 ±8%로 한다.
    4) 측력계의 정밀도는 3%이내, 토크 렌치의 정밀도는 조임용에서 5%이내, 검사용에서 3%이내의 오차로 한다. 조임용 기기를 조정할 때의 기록은 감독관에게 제출한다.
  8. 고장력 볼트의 시험
    1) 볼트 너트 및 와셔의 시험은 감독관의 입회하에 하고 시험편 재취 및 KS B 1010의 11, 12항에 따른다. 다만, 감독관이 필요 없다고 인정하였을 때에는 시험을 생략할 수 있다.
    2) 미끄럼계수 시험을 할 때에는 특기시방서에 따른다. 시험은 감독관의 승인을 받은 시험편 및 시험방법으로 하며, 감독관의 입회 하에 한다.
  9. 조임검사
    1) 조임 완료 후에 볼트는 감독관의 입회하에 감독관이 지시하는 검사 방법으로 순차적으로 검사하고 그 조임력을 확인한다.
    2) 조임 검사를 하는 볼트의 수는 각 볼트 군에 대하여 각 볼트 수의 10%이상이고, 최고 한 개 이상으로 한다. 다만, 감독관이 필요하지 않다고 인정하였을 때에는 실정에 따라서 그 검사 수를 적게 할 수 있다.
    3) 검사 결과 조임력이 불합격일 때에는 보정한다.

3.5 용 접
  1. 일반사항
    1) 용접작업을 시작하기 전에는 모재의 용접면에 수분, 슬래그(SLAG), 녹, 도료, 스케일, 그 밖에 용접에 지장을 주는 이물질을 제거한다.
    2) 모재의 기계적 성질, 용접성, 용접 이음매의 치수, 형상에 따라 적합한 용접법과 용접재료, 용접기종, 용접전류, 아아크 전압, 용접속도 및 가스량 등 적당한 조건을 택하여 결함이 생기지 않는 용접을 한다.
    3) 용접은 적당한 작업용 지그(JIG)를 사용하여 가능한 하향으로 행하며, 용접에 의한 변형이나 수축응력을 줄이고 치수, 형상을 정확히 유지하도록 용접순서와 계획을 세운다. 용접재료의 종류, 두께 및 용접방법에 따라 필요한 경우 용접하기 전에 일정한 온도까지 예열을 가한다.
    4) 예열은 용접점에서 75mm 이내의 부분을 규정된 온도까지 열을 가하며 용접작업 중 이 온도를 계속 유지한다. 동일한 개소에 용접과 고장력 볼트를 병용하는 경우에는 용접부를 고장력 볼트에서 적당히 거리를 두어 발생하는 열로 고장력 볼트를 느슨하게 하는 일이 없게 한다.
  2. 용접공
    1) 아크(ARC)용접에 종사하는 용접공은 강구조물에 대하여 양호한 용접을 하기에 충분한 기능을 가진 것이 증명되어야 한다. (국가기술자격소유자)
    2) 감독관이 필요하다고 인정할 때에는 특기시방서에 따른 시험을 거친 후 사용의 가부를 결정한다.
  3. 재료준비
    1) 재료의 치수
    용접하는 재료의 치수는 용접에 따라 생기는 수축과 변형 및 마무리의 여지(餘地) 등을 고려한 크기로 한다.
    2) 용접부분의 가공
    이음 맞춤의 용접 부분을 설계상 소정의 형상을 기준으로 하고 용접법의 종류에 따라 감독관의 승인을 받는다.
    3) 재료의 보관
    용접하는 재료는 오염 및 부식 등이 없도록 하며, 될 수 있는 한 건조한 상태에서 보관한다.
    4) 용접 재료 (용접봉 등)
    용접 재료는 주의 깊게 다루고, 피복재의 박탈, 훼손, 변질, 흡습 및 심한 녹이 발생한 것을 사용하여서는 안된다. 용접재료는 습기를 흡수하지 않도록 보관하고, 흡수할 우려가 있을 때에는 건조로 등에서 그의 성능을 해치지 않게 건조시켜서 사용한다.
  4. 용접가공
    1) 전류, 전압 기타
    용접은 용접재료 및 작업 자세에 따라 적합한 용접전류와 아크 전압 및 용접속도로 실시한다. 직류 용접기를 사용할 때에는 용접재료 및 기타 조건에 따라 그 극성(極性)도 고려한다.
    2) 작업연장
    공장용접은 적당한 기구 등을 이용하여 가능한 하향으로 한다.
    3) 예열(豫熱)
    강재의 종류 및 판 두께에 따라 필요할 때에는 적합한 예열을 한다.
    4) 작업
    용접의 작업방법 및 순서는 변형과 잔류 응력이 최소화 되도록 선정하고 결함이 없도록 용접한다. 본 용접 개시전 또는 본 용접 도중에 가붙임 용접에 균열이 발생하였을 때에는 그 부분의 본 용접을 하기 전에 가붙임 용접부분을 제거하고 본 용접을 한다.
    5) 마무리
    용접의 표면은 될 수 있는 대로 평활하며, 일정한 골형으로 하고 용접의 크기는 어떠한 경우라도 설계 치수보다 모자라서는 아니 되나 다소 초과한 것은 무방하다. 다만, 과다한 살돋음이나 살붙임 또는 표면 현상이 심하게 불규칙하여서는 아니 된다.
    6) 용접부 결함
    용접부에는 균열, 불용착, 용입부족, 슬래그 섞임(SLAG INCLUSION), 핏트(PIT), 블로우 흘(BLOW HOLE 또는 GAS POCKET), 언더켓(UNDER CUT), 오버랩(OVERLAP) 및 용접치수의 불규칙 등 유해한 결합이 있어서는 안된다.
3.6 맞대기 용접(BUTT WELD)
  1. 맞대기용접은 특히 정한 것을 제외하고는 최소한 보강살 붙임을 한다. 보강살 붙임(REINFORCEMENT OF WELD)의 두께는 수동용접일 때 3mm, 써브 머어-지드 아크 자동용접(SUB MERGED ARC WELD)일 때 4mm를 초과하여서는 아니 된다.
  2. 양쪽에서 용접할 때에는 밑면 따내기를 한 다음, 뒤용접을 한다. 밑면 따내기의 깊이는 제 1층을 제거하는 정도로 용착금속 부분이 나타날 때 가지로 하고, 따내기의 깊이 및 나비는 될 수 있는 데로 일정하게 한다. 써브 머어지드 아크 작동 용접으로 완전한 용접이 될 수 있다고 확인 되었을 때에는 밑면 따내기를 하지 않아도 된다.
  3. 양쪽에서 용접을 하지 아니할 때에는 표면에 뒤받침판을 특히 루트(ROOT) 부분이 용접이 양호하도록 주의한다. 뒤받침철을 떼어 버릴 필요가 있을 때에는 모재 및 용착대를 손상시키지 않도록 주의하고 용접부는 평평하게 또는 조금 볼록하게 하여 완전한 단면을 가지도록 한다.
  4. T자형 맞대기 용접을 할 때에는 맞대는 측의 부재 두께의 1/4이상으로 필렛트용접을 부가시킨다.
3.7 필렛트(FILLET)용접
  1. 다리 길이가 같은 필렛트 용접의 양측 다리 길이는 심한 차가 있어서는 아니된다. 특히 양측 다리 길이가 동일하지 아니하게 지시되었을 때에는 그 치수의 확보와 용접표면을 될 수 있는 대로 평활히 하도록 주의한다. 단속용접의 길이는 유효치수 보다 필렛트 크기의 2배 이상 길게 한다. 필렛트 용접의 보강 살 붙임의 두께는 0.1S∼1mm(S는 지정다리 길이) 이하로 한다.
  2. 부분용입 용접
    설계도에 지시가 있을 때 또는 감독관의 승인을 받았을 때에 한하여 부분 용접을 할 수 있다.
3.8 용접 마무리와 검사
  1. 아크의 개시점 및 종료점
    아크 개시점에서의 용입부족과 슬래그 섞임 등에서 특히 주의하고, 용접이 시작되는 부분 또는 비드의 이음 부분의 어느 경우라도 모재 또는 융착금속에 따라서 아크를 전진시킨다. 또한 깨끗한 융착 금속으로 그 용접의 크레이터(CRATER)부를 충분히 메운다.
  2. 엔드 텝(END TAB)
    맞대기 용접 및 필렛트 용접에서는 양단의 이음자리와 거의 같은 형상의 엔드 탭을 가붙임하고, 한쪽 엔드텝 부분에서 용접을 하고 다른 쪽의 엔드 텝 부분에서 용접을 끝낸다. 용접 종료 후 필요에 따라 엔드 텝을 제거 마무리 한다. 다만, 되용접 또는 돌림용접 등에 의하여 용접 단부에 결함이 발생하는 것을 방지할 수 있다고 인정되었을 때에는 예외로 한다.
  3. 용접 완료후의 청소
    용접 완료 후 슬래그(SLAG) 및 스패너(SPATTER)는 제거한다.
  4. 마무리
    용접이 끝나면 표면을 평탄하게 갈아 고르게 하고 용접 치수와 길이를 설계치수 보다 작지 않도록 한다.
  5. 용접부의 검사 및 품질관리
    1) 용접부는 적어도 아래 공정에서 검사하는 것으로 한다. 다만, 감독관의 승인을 받았을 때에는 공사 담당자의 검사보고로 대신할 수 있다.
    - 용접 착수 전
    홈의 각도, 홈 간격의 치수, 용접면의 청소상태 및 부재의 밀착
    - 용접 작업 중
    용접순서, 심선(心線) 및 와이어의 지름, 플럭스의 종류, 용접전류, 아아크 전압, 용접속도, 운봉법(運捧法), 아크의 길이, 층간온도 용입(溶入) 각 층간의 슬래그의 청소 및 밑면 따내기
    - 용접 완료 후
    비드(BEAD) 표면의 바름정도, 결함(균열, 슬래그가 감싸 들어간 부분, 핏트, 블로우흘, 언더컷, 오버랩 등)의 유무, 크레이터(CRATER)의 상태, 슬래그, 스패터(SPATTER) 제거의 양부, 필렛(FILLET)의 크기, 맞대기 용접 보강 덧붙임의 치수 및 엔드 텝의 처치
    2) 특기 시방에 정하여져 있을 때에는 방사선 검사 또는 기타의 검사를 한다.
    용접부의 내부 결합에 대한 검사를 방사선으로 할 때는 KSD 0217(금속 재료의 방사선 투과 시험방법)에 따른다.
    3) 용접 품질관리
    용접의 품질관리를 위하여 용접을 시작하기 전에 용접환경, 안전위생기구, 공장 및 조립, 용접작업 중에는 용접순서, 용접전류, 전압, 속도, 용접을 마친 후에는 외관 및 표면결함, 치수, 내부결함 등에 관하여 필요한 사항을 시험 계측 또는 확인을 행한다. 용접속도, 이음매의 종류, 예열, 용접순서, 안전위생 검사, 용접공의 인적사항에 관한 기록을 작성하여 보관한다.
3.9 공장 도장 작업
  1. 공장에서 가공 또는 조립을 완료한 부재는 검사 완료 후 발송에 앞서 밀 스케일, 녹슬음, 스패터, 슬래그, 기름 및 오염 등을 청소하고 모든 면에 녹막이 칠을 1회, 조합페인트 2회 실시한다. 청소시 기름이나 그리스가 묻어 있는 것은 용제를 사용하여 제거한다.
  2. 공장칠이 시방되어 있지 않은 부재는 조립공사 후에 용제로 기름과 그리스를 청소하고, 와이어 브러쉬로 먼지나 그 외의 찌꺼기들을 제거한다. 다만, 특기 시방서에 정하여져 있을 때 이외에는 아래 부분에 녹막이 칠을 하지 아니한다.
    1) 콘크리트에 밀착 또는 매입되는 부분
    2) 조립에 의하여 맞닿는 면
    3) 현장 용접하는 부분
    4) 고장력 볼트 마찰접합부의 마찰면
    5) 패쇄형 단면을 한 부재의 밀폐되는 면
    6) 조립 후에 도장할 수 없는 부분은 조립에 앞서 공장 도장 2회 도장한다.
  3. 주위의 칠은 "칠공사"에 따른다. 바탕 만들기, 도료 바르는 회수 및 바르는 공법 등은 특기시방서 따른다.
  4. 납기, 기타 관계로 부득이 공장 도장을 하지 않을 때 또는 조립 검사 전에 칠할 때는 감독관의 승인을 받아야 한다.
4. 현장 가공 및 검사
원칙적으로 공장에서 정밀하게 가공 및 제작되므로 현장에서는 가공 및 절단을 필요하지 않으나 부득이 발생할 경우 반드시 공사담당자와 협의하여 시행한다.
4.1 절단
PPF구조에 사용되는 부재는 얇고 복잡한 형상이므로, 이들 부재를 절단할 때는 일반 강재에 비해 특별한 주의를 필요로 한다.
  1. 부재의 절단면은 특히 도면에 지정된 것 이외에는 축선에 수직이 되어야한다. 이는 후공정의 가공 조립의 공정에 있어서 기준단면이 되기 때문이다. 또한 절단할 때 단면형상을 손상시키지 않게 주의할 필요가 있다. 산소절단에 의해 생겨나는 매끄럽지 않는 단부는 그라인더를 이용하여 제거한다.
  2. 부재의 절단은 원칙적으로 수동 가스절단을 기본으로 한다. 수동 가스절단은 단면이 부정확하게 절단된다. 부정확하게 절단된 단면을 그라인더로 정확하게 마감하여야 하다. 따라서 가스 절단시 마감할 부분을 고려하여 조금 크게 절단하는 것이 바람직하다.
4.2 볼트접합

PPF구조에 사용되는 부재의 구멍가공은 통상 펀치를 사용하여 제작하나, 현장에서 구멍 가공할 경우 수동 가공한다. 부재간 접합할 수 있도록 정밀도를 확보하는 것은 물론 각 부재간의 구멍중심이 일치되게 제작하는 것이 중요하다.

4.3 검사

제품의 정밀도에 대해서는 대한건축학회 건축공사 표준시방서 제8장 철골공사의 정밀도 기준에 따른다. 일반적으로 PPF구조는 조립식이므로 그 적용에 대해서는 필요한 조항 및 수치를 한정적으로 적용한다.

5. PPF 시스템의 설치
5.1 설치 개요
조립계획은 조립순서와 함께 조립시에 발생하는 문제점을 사전에 발견하기 위하여 반드시 필요하다. 현장 작업시 오류가 생길 원인으로서는 다음과 같은 것이 있다.
- 세우기 및 양중시에 사용하는 장비의 위치 및 성능 부적절
- 부재의 지지점에 편심에 의한 비틀림 변형
- 설계이외의 응력으로 인한 부재의 비틀림 휨변형

이러한 변형은 가구구조내력을 현저하게 약화시키므로 위험한 일로서, 설계시의 구조계획은 완성된 구조전체가 함께 거동하는 예상내력으로 이루어지므로 세우기 및 조립시에 계획에 맞지 않게 작업을 추진하면 부재에 설계이상의 내력이 발생하거나 좌굴보강이 부족하여 면외방향으로 넘어지는 경우도 있으므로 유의해야 한다.

공장가공중에 발생한 부적합은 현장작업에 큰 영향을 미친다. 부재치수가 잘못되거나 플레이트와 볼트구멍 등의 위치부적합은 현장작업공정에 지배적인 영향을 미칠 뿐만 아니라 구조전체내력에 지장을 초래한다. 현장 반입 전에 도면과 조회하여 검사반입하고 또한 부재 길이는 물론 접합되는 위치를 정확히 측정해야 한다.

기타 구조체와의 접속부분으로 콘크리트 기초와 만나는 부위에서 문제가 많다. 기초 및 앵커볼트의 위치는 세우기 및 조립에 큰 영향을 미치므로 세우기 작업 전에 충분히 확인 검토한다. 특히 볼트간격에 이상이 없도록 공사방법의 계획이 필요하며 기초 상부 베이스플레이트 바닥면의 높이가 정확히 유지되고 밀착되도록 마감해 두거나 적절한 공사방법을 검토해야 한다. 이상의 치수 측정에 사용하는 기준자 및 계측기기는 각 공사 상호간에 동일한 것을 사용하는 것이 바람직하나 부득이한 경우 상호대조하여 교정할 필요가 있다.

5.2 현장 점검
효율적인 시공을 위하여 시공 현장을 사전 점검하고 아래 사항을 조사하여야 한다.
(1) 장비 및 운반 차량의 진입로 확보
(2) 자재의 배치 및 보관 공간 확보
(3) 자재의 물성에 따라 강우, 강설, 바람 등으로부터 보호
(4) 현장에서 사용될 전원 확보
5.3 운반

PPF 구조부재는 박강판을 성형한 것으로 외력에 의해 변형되기 쉽다. 특히 웹부분은 뒤틀림이나 충격에 의한 변형이 일어나기 쉽다. 그러므로 기둥과 서까래를 운반 및 적재, 하역시 각별한 주의가 필요하다. 일단 변경된 부재는 현장에서의 교정이 매우 어려우므로 포장 및 보강보호재 등으로 집중하중을 피하고 균일가력이 되도록 해여야 한다.

또한, 공장에서 미리 제작되어 운반되므로 운반을 위한 적재시 각 부재의 플레이트 상호간의 간섭이 일어난다. 이러한 부분을 고려하여 엇갈려 적재하여야 하며, 차량과 고정하기 위해 밴딩작업시 부재의 무리한 하중이나 뒤틀림이 생기지 않도록 하여야 한다.

5.4 하역 및 보관
  1. 자재를 하역할 때에는 송장이나 PACKING LIST에 의해 수량을 정확히 확인하고운반 중 손상된 부재가 있는지 검사한다.
  2. 자재의 하역시 부재가 손상되지 않도록 하고, 자재의 손상을 방지하고 하차시 지게차의 사용이 용이하도록 운반하는 자재의 하부에 각재를 대도록 한다.
  3. 자재를 하차하는 방법은 각 현장조건에 맞추어 시행하되 장비를 사용하여 하차하는 방법을 원칙으로 한다.
  4. 현장에 반입되는 자재는 소요 예정 근접위치에 적재하는 것을 원칙으로 한다.
  5. 부재가 휘거나 변형되지 않도록 평탄한 곳을 택하여 3개소 이상 고임목을 설치한 후 자재를 적재한다.
  6. 현장내 적재한 자재는 보호장치를 충분히 하여 외부충격 또는 이물질 등의 손상이 가지 않도록 한다.
  7. 현장에 반입된 자재는 인력이나 크레인 등을 사용한다.
  8. 소운반은 현장에 도착된 자재를 시공하기 위해 현장 내에서 이동하는 작업을 말하며, 현장여건에 따라 적절한 방법을 사용하되 특히 자재에 손상이 가지 않도록 주의를 요한다.
  9. 자재의 분류 및 배치
    1) 기둥(Column)은 설치 위치에 배치한다.
    2) 서까래(Rafter)는 조립이 용이한 위치에 배치한다.
    3) 2차 부재(girt, purlin 등)는 이동이 용이한 위치에 배치하였다가 설치한 위치에 분류하여 배치한다.
    4) 측면에 소요되는 자재는 측면쪽에 배치한다.
    5) 볼트 등은 사용이 편리하도록 배치한다.
  10. 자재를 장기간 현장에서 보관할 때에는 비바람에 의한 이물질이 묻지 않도록 보양을 하고, 녹방지 및 습기 제거를 위해 고임목을 충분히 올려 통풍이 잘 되게 하고 방수포장으로 덮어서 보관한다.
    
5.5 조립전 검사
  1. 부재의 변형은 공장에서 생기는 경우보다는 적재, 운반 및 하적시 발생하기 쉬우므로 반입 즉시 세우는 것은 피해야 하며 세우기 전에 반드시 검사하여 이상 유무를 파악하고 이상이 있을시 감독자의 지시에 따라 조치하여야 한다. 현장에서 교정이 불가능한 변형이 발생한 경우에는 공장에 되돌려 완전히 교정하고, 특히 좌굴이 발생한 부재는 교체한다.
  2. 볼트에 의한 조립은 사전에 가체결하여 구조체를 세우기전에 변형 등을 수정한 후 작업한다. 세우기 작업후 변형교정은 접합부 등에 설계외의 응력이 유발하거나 기둥, 서까래부재의 비틀림 휨이 발생하는 원인이 되므로 가체결 상태에서 교정해야 한다.
  3. 구조설계는 완전상태의 예상내력으로 설계되므로 공사 중에 구조자체가 불완전한 상태의 변형이 일어나 파괴될 수도 있다. 그러므로 구조체가 완전조립이 되지 않은 상태에서 설계하중이외의 집중하중과 바람 등에 대비하여 임시브레이스나 임시지주 등으로 보강해야 한다.
5.6 시공 순서
  1. 자재 검수, 하역과 분류 배치
    1) 현장에서 입고될 자재는 수량 검수, 품질 검수 작업 우선 순위 검수를 한다.
    2) 설치 효율을 높이기 위하여 하역시 적정 장소에 분류 배치하여 자재의 동선을 다루는 시간과 노동력을 최소화한다.
  2. 앵커볼트 시공
    1) 앵커볼트는 설치 작업의 시작이며, 공기를 최대한으로 단축시키고 높은 품질의 구조물을 만들기 위한 기본 작업이다. 따라서 시공자는 앵커볼트를 설치하지 전에 반드시 도면을 숙지하고 현장의 여건과 비교하여 변경사항이 있는지, 도면과 상이한 점이 있는지를 확인하여 감독자의 승인 후 시공한다.
    2) 앵커볼트의 위치 및 높이를 정확히 정렬한 다음 지그를 사용하여 콘크리트 타설시 움직이지 않도록 완전히 고정한다.
    3) 앵커볼트의 나사산에 캡(CAP)을 씌워 콘크리트가 묻지 않도록 한다.


    4) 앵커볼트 나사선은 베이스 플레이트 위에 와셔와 너트 2개를 체결할 수 있는 높이로 한다.
  3. 앵커볼트 검사
    기둥을 설치하기 전, 앵커볼트의 수평 및 위치가 정확한지, 이동되었다면 허용오차 이내가 되도록 수정한다.
  4. 구조체 설치
    1) 도면을 검토하여 브레이싱이 있는 측면 옆 기둥부터 설치를 시작한다.
    2) 기둥을 크레인으로 인양하여 설치하며, 기둥의 하부에는 고임목 등을 사용하여 베이스플레이트의 높이를 맞춘다.
    3) 기둥 하부의 고임목은 임시로 높이 조정시에만 사용하고, 앵커볼트를 조이기전에 필라 등으로 교체한다. 앵커볼트는 충분히 조여 기둥이 흔들리는 것을 방지한다. 앵커볼트는 와샤와 너트 2개를 이용하여 체결한다.
    4) 기둥(A)의 옆(측면쪽) 기둥을 같은 방식으로 설치한다.
    5) 두 기둥사이의 GIRT를 설치한다. (브레이싱이 있으면 연결)
    6) 맞은 편의 두 기둥도 설치하고 GIRT를 설치한다.
    7) 서까래(Rafter)의 접합은 양쪽 서까래를 지상에서 토크렌치 등을 이용하여 고력볼트로 접합한다.
    8) 서까래를 끌어 올리기전에 브레이싱을 붙인다.
    9) 서까래의 처마쪽 엔드플레이트를 기둥상단에 붙어있는 엔드플레이트와 맞추어 볼트를 고정한다.
    10) 옆의 서까래도 같은 방식으로 고정한다. 최초 3개의 기둥 열에 대해서만 설치한다.
    11) 서까래는 기둥상단에 조립 후에 최소한 1/4이상의 purlin을 설치할 때 까지 장비로 고정하고 있어야 한다.
    12) 서까래에 퍼린은 연속보형식으로 시공한다.
    13) 측면의 기둥과 거트(Girt)를 설치한다. 측면의 기둥은 현장에서 셋앵커(Set Anchor)로 설치하고 시공한다.
    14) 상기 작업이 완료되면 설치된 기둥과 서까래의 수직과 도리를 확인하고 맞지 않으면 수정한다.
    15) 수정이 완료되면, 모든 앵커볼트, 고력볼트, 거트(Girt), 브레이싱, 기둥과 서까래의 연결 볼트를 완전히 조여 고정시킨다.
    16) 측면의 기둥과 서까래의 접합은 현장 용접으로 하면 용접 위치에는 제작시 앵글플레이트를 미리 용접하여 둔다.
    17) 연속되는 BAY에 같은 방법으로 기둥, 서까래, 퍼린과 거트 등을 설치한다.
  5. 터치업 작업(Touch-up)
    1) 현장 작업 완료 후에는 바탕을 깨끗이 청소한 후 시방에 의거 상도칠을 한다.
    2) 현장작업 완료후에는 바탕을 TOUCH-UP PAINT로 마감한다.
  6. 설치 후 검사
    1) 조립이 완료되면 각 부분의 처짐이 허용처짐 이내인지를 확인한다.
    2) 모든 구조체의 볼트는 충분히 조이였는가.
    3) 모든 브레이싱은 충분히 조이였는가.
    4) 현장 정리는 깨끗이 잘 되었는가.